资源中心 · 工程支持
工程支持
给您报价的工程师，就是支持您的工程师——从图纸评审到现场安装。三个阶段各覆盖什么，如下。
询价与选型（售前）
- ·图纸与工况评审、DFM 反馈，标出公差与热处理的成本敏感点
- ·无图纸可依样测绘，或按 AGMA / ISO 等级为您定规格
- ·样件先行：小批量试制验证通过后再放量
生产与跟踪（售中）
- ·关键工序节点同步照片与视频，进度无需追问
- ·过程检与首件检严格按图执行，异常先停线后沟通
- ·交期变动提前预警，绝不临到发货才通知
交付与售后（售后）
- ·随货发出材质证明与热处理记录
- ·安装指导：胀套锁紧扭矩、联轴器对中等远程支持
- ·装配或精度问题快速响应处理，备件可单独补发
工程问询24小时内回复（GMT+8工作日）。发来图纸即可开始。
联系工程师 →八大阶段，一套质量体系
制造流程 →- 01 · 图纸审核 — 工程团队1个工作日内完成图纸评审。图纸中有歧义、难制造、可能影响精度或可通过工艺替代降低成本的结构，我们会主动说明并提建议。
- 02 · 报价 — 24小时内完成报价，按项目拆分成本构成：原材料、切削加工、热处理、磨削加工与检测。客户可以清楚了解每一项费用对应的制造内容。
- 03 · 订单确认与材料准备 — 客户确认订单后，我们当天向钢材供应伙伴下达备料订单。常规棒料通常3–5天到厂。
- 04 · 切削加工 — 按图纸要求进行车削、滚齿、铣削等加工。首件加工前，CNC程序需由工厂负责人审核确认，确保加工路径与图纸要求一致。
- 05 · 热处理 — 按图纸要求进行渗碳、氮化、高频淬火、调质等热处理。每批零件保留热处理记录，并与产品批次关联。
- 06 · 精磨加工 — 热处理后，对齿面、轴承位、配合面等关键位置进行磨削，达到图纸要求的尺寸、公差与表面质量。通过热后精磨，进一步消除热处理变形对精度的影响。
- 07 · 检测 — 完成三坐标尺寸检测；齿轮类产品使用齿轮检测中心检测齿距、齿形、齿向、跳动等关键参数。检测数据按批次编号在厂内归档，作为出货放行依据。
- 08 · 包装与发货 — 出货前进行防锈油处理、批次编码标签粘贴，按客户指定包装要求完成包装。支持空运、海运及国际DDP等多种交付方式。
检测设备
检测能力 →- PREC60万能齿轮检测中心（克林贝格式） — 可在一次装夹中完成齿距误差、齿形误差、齿向误差和径向跳动检测。 该设备可独立完成 ISO 1328 5级精度 齿轮的验证。
- 三坐标测量机 CMM — 检测范围覆盖 Ø0–800 mm 工件。 主要用于齿轮毛坯、内孔、同轴度、位置度及一般尺寸精度验证。
- 光学轮廓投影仪 — 用于齿形、螺纹形状、倒角、圆角等结构的快速光学检测。
- 表面粗糙度仪｜Mitutoyo SJ-410 — 可检测 Ra、Rz、Rmax、波纹度等表面参数。 所有磨削表面均可根据图纸要求进行表面质量验证。
- 硬度计｜洛氏 + 维氏 + 布氏 — 覆盖20–70 HRC 的硬度检测范围；对于特殊材料或特殊工况，也可提供 HV、HB 等硬度检测方式。
- 磁粉检测 / 渗透检测 — 可根据客户要求，对高载荷零件进行裂纹检测，适用于对疲劳强度和安全性要求较高的传动部件。
追溯内容
追溯体系 →- 01 · 材料｜钢厂材质证明 — 每一批零件均配套 EN 10204 3.1材料证书。 材料炉号可追溯至对应钢厂与原材料批次。
- 02 · 切削加工记录 — 记录 CNC 加工程序版本、操作人员编号、设备编号及加工日期，并按产品批次归档。
- 03 · 热处理记录 — 记录热处理炉次编号、温度曲线、硬度验证结果等信息，并与对应产品批次关联。
- 04 · 磨削加工记录 — 记录砂轮 / 刀具磨损情况及过程尺寸检测结果，确保关键精加工环节可追溯。
- 05 · 检测记录 — 保存三坐标检测记录；对于齿轮类产品，保存齿轮检测中心输出报告。 所有检测记录均与产品批次编号绑定。
- 06 · 出货标签 — 每件产品标签上均打印批次编号。 如需追溯，可通过标签编号快速关联至产品本体及上述五类质量记录。